剪斷機操作中必須使用切刀的中、下部位，握緊鋼筋對準刀口迅速送入，操作者應站在固定刀片一側用力壓住鋼筋，應防止鋼筋末端彈出傷人。嚴禁用兩手分在刀片兩邊握住鋼筋俯身送料。不得剪切直徑及強度超過機械銘牌規定的鋼筋和燒紅的鋼筋，剪斷機一次切斷多根鋼筋時，其總截面積應在規定范圍內。剪切低合金鋼時，應更換高硬度切刀，剪切直徑應符合機械銘牌規定。
剪斷短料時，剪斷機靠近刀片的手和刀片之間的距離應保持150mm以上，如手握端小于400mm時，應用套管或夾具將鋼筋短頭壓住或夾牢。運轉中嚴禁用手直接消除附近的斷頭和雜物，擺動周圍和刀口附近非操作人員不得停留。機械未達到正常轉速時，不得切料。切料時，應使用切刀的中、下部位，緊握鋼筋對準刃口迅速投入。
剪斷機利用精密鍛造，則可以經濟的實現IT8~IT10級的公差。由于無毛邊精密鍛造不會出現毛邊，因此省略的不僅是鍛造時的去毛邊工序，而且還節約了鍛造毛邊所占用的金屬材料。 而要做到這些的前提條件是:與鍛造零件相適應的鍛造生產過程。這個過程包括:與工件質量準確一致的質量預成形、在封閉的鍛模中墩粗、得到預想的橫截面尺寸、以及最終的精密鍛造。而成形較小、尺寸準確、體積恒定的鍛模毛坯是正常無毛邊模鍛的基礎。對于大多數的鋼制模鍛工件，鍛造毛坯通常是由鋼棒下料設備下料。剪斷機具有高速、高精度的特點，并且由于省略了鋸縫則具有很高的材料利用率。
近十幾年來，雖然在某些有條件的設計院所，對液壓剪斷機的關鍵零部件也能作一些有限元結構分析，但是由于設計手段落后，這些分析結果在設計中未能起到應有的作用。
液壓剪斷機本體設計中的強度、剛度以及整體工作性能分析，仍然是以材料力學為依據，甚至僅憑經驗和直覺。用材料力學解決這樣復雜的實際問題，不得不把空間問題簡化為平面問題，這樣就極大地偏離了實際情況。為此，人們不得不把材料的許用強度降低，以犧牲結構的合理性來換取結構的安全性。由于科技含量相對低，所以與日本同類產品比較，就顯得結構龐大、笨重，同樣能力的設備，其重量一般都要高出10%~20%。且其成本競爭力也完全處于劣勢。
